Smartes Zusammenspiel von Produktion und Logistik für die Smart-Home-Produkte von Gira
Auf rund 30.000 Quadratmetern realisierte die Gira Giersiepen GmbH & Co. KG in Radevormwald ein hochmodernes Produktions-, Entwicklungs- und Logistikzentrum. Der auch »Logistik 4.0 Campus« genannte Lagerstandort kombiniert beispielsweise ein vollautomatisches Palettenhochregallager mit einem fünfgassigen automatischen Kleinteilelager (AKL) – inklusive integriertem Schnellpickbereich vernetzter Fördertechnik – und steigert so die Prozesseffizienz und die Servicequalität des Pionier-Unternehmens der Elektrobranche.
Die Gira Giersiepen GmbH & Co. KG
Gira Giersiepen GmbH & Co. KG ist bekannt für seine erstklassigen Produkte im Bereich der Elektroinstallationstechnik und Gebäudesystemtechnik. Mit über 1.250 Mitarbeiter*innen in Deutschland spielt Gira eine zentrale Rolle als Innovator für intelligente Gebäudesteuerungssysteme, einschließlich moderner Smart-Home-Lösungen. Gegründet im Jahr 1905, hat sich Gira kontinuierlich weiterentwickelt, ist heute ein führendes Unternehmen in der Branche und bietet eine breite Palette an Produkten, darunter Schalterprogramme, Türsprechanlagen und KNX-Systeme zur intelligenten Vernetzung von Gebäuden.
Ziele des Projekts
Im Rahmen des Neubauprojekts verfolgte Gira unter anderem das Ziel, die logistischen Prozesse effizienter zu vernetzen. Um eine nahtlose Verknüpfung von Wareneingang, Produktion und Versand mit dem erforderlichen Automatisierungsgrad zu gewährleisten, hat sich Gira für die Implementierung von SAP Extended Warehouse Management (EWM) entschieden, ergänzt durch dessen Modul zur Materialflusssteuerung (MFS).
Ein wesentlicher Bestandteil der Anforderungen war die Einführung einer Kundenauftragsfertigung mit Just-in-Time-Anbindung der Fördertechnik. Die Fördertechnik wiederum sollte die Arbeitsplätze mit den Behältern aus dem fünfgassigen automatischen Kleinteilelager (AKL), das für gemischtes vierfachtiefes und zweifachtiefes Behälterhandling ausgelegt ist, versorgen. (Das AKL selbst Lager verfügt über zehn Regalbediengeräte, wobei jeweils zwei RBG auf einer Fahrschiene operieren und beidseitig an die Fördertechnik sowie die Kommissionierarbeitsplätze angeschlossen sind.) Ein in das AKL integrierter Schnellpickbereich umfasst zehn Kommissionierarbeitsplätze und arbeitet nach dem Person-zur-Ware-Prinzip mittels Pick-by-Light-Technologie.
Ferner sollte für die Lagerung von Paletten ein vollautomatisches, viergassiges Palettenhochregallager mit rund 6.000 Stellplätzen sowie angeschlossenen Kommissionierarbeitsplätzen integriert werden.
Um die reibungslose Überführung der bestehenden Strukturen zu gewährleisten, sollte ein umfangreicher Umzugsprozess vom alten zum neuen Standort durchgeführt werden.
Gemäß der Unternehmensphilosophie von Gira steht auch bei der Realisierung der Logistikprozesse der Mensch im Zentrum Prozessgestaltung. Dies gilt somit für alle Arbeitsbereiche und -plätze, vom Schnellpickbereich des automatischen Kleinteilelagers bis zu den Verpackungsstationen. Die unmittelbare Verfügbarkeit von Informationen wird durch eine ergonomische und einheitliche Benutzeroberfläche ergänzt, die den Mitarbeiter*innen benutzerfreundliche und somit angenehme Schnittstellen bietet.
Radevormwald ist der Ursprungsort von Gira, wo das Unternehmen 1905 gegründet wurde. Und auch heute hat der Standort eine zentrale Bedeutung für die Gira Giersiepen GmbH & Co. KG, denn hier sind der Hauptsitz des Unternehmens und das Herzstück seiner Produktions- und Logistiktätigkeiten angesiedelt – vor allem für die Produkte der Elektroinstallations- und Gebäudesteuerungstechnik.
Das Ergebnis
Der Standort realisiert mehrere logistische Highlights, bspw. die Integration eines eigenen Verpackungsalgorithmus, mit welchem die Kundenbestellung im System virtuell verpackt und anhand der Parameter der optimale Ablauf zum Versand der Ware errechnet wird, und natürlich der Just-in-Time-Fertigung.
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Mehr InformationenJust-In-Time-Prozesse
Das neue EWM-System ist die Grundlage für ein nahtloses Zusammenspiel der Logistik-Arbeitsplätze. Das Herzstück dessen ist die realisierte Just-in-Time-Fertigung: Der Fertigungsauftrag für die gewünschte Ware wird erst bei Eingang einer Kundenbestellung generiert. Dieser Auftrag löst automatisch einen priorisierten Kommissionierauftrag für den Inbound-Arbeitsplatz des automatischen Kleinteilelagers (AKL) aus.
Nachdem die benötigten Materialien im AKL zusammengestellt wurden, wird der entsprechende Behälter per Fördertechnik sofort dem JIT-Arbeitsplatz – also dem Arbeitsplatz für die Just-in-Time-Fertigung – transportiert. Dort wird der Barcode des Behälters gescannt, woraufhin die Mitarbeiter*innen direkt alle relevanten Fertigungsinformationen inkl. einer Montageanleitung, der Stückliste und ggf. einer Qualitätsanweisung zentral am Bildschirm angezeigt bekommen. Die Organisation von Produktionsbegleitpapieren entfällt, sodass die Mitarbeiter*innen sofort mit der Bearbeitung beginnen können.
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Mehr InformationenMehr über Just-in-Time-Fertigung in der Logistik lesen
Hiermit möchten wir unseren Blogartikel zum Thema Just-in-Time-Produktion in der Logistik vorschlagen.
FTS-Integration: SAP-Anbindung fahrerloser Transportfahrzeuge
Gira hat sich 2022 zudem für die Integration eines fahrerlosen Transportsystems (FTS) von Agilox in ihr SAP Extended Warehouse Management (EWM) entschieden. Es wurden mehrere fahrerlose Transportfahrzeuge erfolgreich in den bestehenden Materialfluss eingebunden. Hierfür wurde auch die Benutzeroberfläche für die HRL-Vollauslagerbahn erweitert: Eine zusätzliche Spalte zeigt an, ob eine Palette durch das FTS transportiert wird. Diese Erweiterung sorgt dafür, dass Mitarbeitende stets über den aktuellen Status der Paletten informiert sind.
Die Anbindung der Agilox-FTS erfolgte über ein MFS-Framework. Die Ausführung erfolgt so, dass im SAP EWM eine Handling Unit (HU) erstellt wird, die dann als Fahrauftrag an die Agilox-Steuerung gesendet wird. Die Verteilung und das Routing der Fahraufträge erfolgen dann über die interne Logik der Agilox-Steuerung.
Kundenstimmen
»Mein Highlight war, dass mir im Nachhinein aufgefallen ist, dass wir während der gesamten Zeit kein einziges Mal in das Vertragsrahmenwerk hineingeschaut haben. Ich glaube, das stellt ein Stück weit dar, wie gut wir uns mit dem Thema auseinandergesetzt haben, wie gut prismat uns aber auch verstanden hat und wie gut wir gemeinsam auch Herausforderungen gelöst haben.«
»Im Kontext des Gesamtunternehmens kann man sicherlich sagen, dass es unser wichtigstes IT-Projekt überhaupt war.«
»Für uns war es hierbei wichtig, dass sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auch an anderen Arbeitsplätzen zurechtfinden. Deswegen war eine Herausforderung auch, die Dialoge und das Design in einer gleichmäßigen Struktur zu haben. Es ist ein neues Gefühl, hier zu arbeiten.«
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